Die Mängel des Flachdrucks ändern sich ständig. Menschen klassifizieren sie in verschiedene Typen und unterscheiden sie bei der Inspektion von Fertigprodukten. Sie sind nach dem Phänomen benannt. Tatsächlich gibt es nur wenige wiederkehrende Mängel. Obwohl es dieselben Phänomene gibt, werden sie nicht unbedingt aus demselben Grund verursacht. In diesem Artikel werden hauptsächlich die häufigsten Fehler analysiert, die Möglichkeit von Fehlern analysiert und eine Möglichkeit zur Analyse von Fehlern als Referenz bereitgestellt.
1. Drücken Sie Einfügen
Das Phänomen ist, dass die Kontur des Musters nicht klar ist, die polychromatische Kontaktfläche unscharf ist oder die Kante gedrückt wird. Nach dem Prinzip des Drucks wird Paste, Nassabdeckung Nassdruck, die letztere Version wird auf die vorherige Version gedrückt, dann die Platte Mund Druckzeiten, drücken Paste ernst.
Um diese Situation zu überwinden, müssen wir zuerst den geeigneten Schaber (Härte), Schaber und Druckpaste auswählen, um sauber zu sein. wenn die Bedingungen es erlauben, der Abstand zwischen der Platte und der Platte, falls erforderlich, Erwärmung und Blasen in der Mitte; Ordnen Sie die Position der Musterplatte richtig an, drucken Sie zuerst den dünnen Stiel und dann die Blockoberfläche. Wenn das Muster offen ist, sollten wir versuchen, zu viel Extrusion der Plattenposition zu vermeiden. Wir sollten eine geeignete Füllstoffbehandlung am Rand des Musterrahmens durchführen, um den Druck zu verringern. Weniger Aufdruckkontaktfläche.
2. Kante einfügen
Der Stoff wird auf die Kante gedrückt. Aufgrund der ungleichmäßigen Breite der grauen Stofftür, die zuerst schmal und dann breit ist oder sich der Stoff nicht in derselben Linie befindet, wird die Paste an beiden Enden der Flachbildschirmplatte auf den Führungsgurt gedruckt und dann auf die Rückseite geklebt der nächsten Siebplatte und dann auf die Stoffkante der nächsten Platte gedruckt, was zu einer Pastenkante führt; Der Kantenabsorber fällt aus, und die Stoffkante befindet sich nicht in derselben Linie. Die Breite des Flachbildschirms nach dem Versiegeln ist größer als die Breite der grauen Stofftür.
Lösung: Das graue Tuch mit unterschiedlicher Türbreite muss neu angeordnet werden, und die Türbreite des maschinell bedruckten Tuches muss konsistent sein. Der Abstand zwischen den beiden Enden der Siebplatte und der Breite der Stoffabdeckung und der Kante der Druckposition muss versiegelt sein, um unnötige Muster zu vermeiden und die Farbpaste auf das Führungsband zu drucken. Der Kantenabsorber muss in gutem Zustand sein und einen gleichmäßigen Abstand von der Seite des Führungsriemens haben, wenn das Tuch ohne Driften geklebt wird. Die Schaberbreite des Schabers muss mindestens 5 cm größer sein als jede Seite der Stoffabdeckung.
3. Huakai
Die Form der Blume ist undeutlich und die Farbe des Musters dringt in Richtung der Faser ein.
Ursachen: Nach dem Reinigen wischt das Führungsband nicht trocken, und auf dem grauen Tuch befindet sich nach dem Führungsband ein Wasserzeichen mit Wasser, wodurch die Farbpaste nach dem Drucken eindringt. Eine niedrige Viskosität der Farbpaste, eine extrem starke Farbstoffkonzentration, eine übermäßige Absorption von Druckpulpe oder eine übermäßige Menge an hygroskopischem Mittel sowie ein schlechtes Wasserhaltevermögen der ursprünglichen Paste führen zum Öffnen des gedruckten Musters. Drucken, bevor das Muster nach dem Waschen trocken ist, was zum Öffnen der vorherigen Versionen führt, die alle Aufmerksamkeit erfordern, meine ich es.
Lösung: Überprüfen Sie, ob die Wischvorrichtung des Führungsgurtwaschkastens in gutem Zustand ist. Wählen Sie die Paste mit guter Wasserhaltekapazität. Stellen Sie sicher, dass die Menge der Prozessverschreibung angemessen ist (die Sättigungsmenge des Farbstoffs und die Menge der Hilfsstoffe für verschiedene graue Stoffe). Die Aufschlämmung sollte nicht zu lange stehen bleiben und kann nur verwendet werden, nachdem das Muster gewaschen und getrocknet wurde.
4. Kratzen Sie ein
Die andere Farbpaste wird abgekratzt, um das falsche Farblicht zu bilden, oder das helle Farbmuster wird mit der dunklen Farbe gemischt.
Ursachen: Die dunkle Farbblockoberfläche ist groß und enthält mehr Zellstoff. der Rand des Blumenrahmens ist nicht gut; Der Zellstoff wird vom Führungsband in das Muster gebracht. Fügen Sie beim Hinzufügen von Fruchtfleisch eine falsche Farbe hinzu.
Lösung: Blockieren Sie die Musterposition entsprechend der Stoffbreite. Beim Drucken sollte der Zellstoff immer weniger gesammelt werden. Beim Ändern der Farbe sollte der Schaber gereinigt werden, um zu verhindern, dass der restliche Zellstoff in das neue Farbanpassungsmuster gebracht wird. Ändern Sie die Position des Musters, ohne die Mehrfarben zu beeinflussen.
5. Rahmendichtung
Es gibt abnormale Streifen in Form eines Musterrahmens in der Nähe des Plattenmunds. Dies ist auf einen fehlerhaften Bildschirm zurückzuführen. Der Rahmen ist nicht gut installiert oder der Abstand zwischen Bildschirm und Führungsgurt ist zu klein.
Lösung: Der Netzrahmen kann leicht angehoben oder geebnet werden, der korrekte offene Stromkreis des Musters kann gehandhabt werden, und der Abstand zwischen dem Muster und der Kante des Netzrahmens sollte eingehalten werden.
6. Farbunterschied in einer Platte (ungleichmäßiger Abrieb oder ein bestimmtes Intervall in Querrichtung des Stoffes)
Ursachen: Inhärente Mängel des Bildschirms, ungleichmäßige Dicke des lichtempfindlichen Klebstoffs, ungleichmäßige Belichtung des Musters und Beeinflussung des Unterschieds in der Zellstoffmenge. Zweitens befindet sich der Netzrahmen nicht in derselben Ebene oder die Installation ist schlecht. Drittens ist der Schaber locker, der Schabermund ist uneben oder wenn das Schaben durch Springen verursacht wird.
Lösung: Bildschirmfehler, die durch die Notwendigkeit verursacht werden, einen neuen Bildschirm zu erstellen. Wenn dieser filmempfindlich ist, müssen Sie auch die Qualität des Films überprüfen. Drücken Sie den Bildschirmrahmen flach, achten Sie jedoch beim Drucken darauf, ob das Muster nicht in Form ist. Die Höhe der beiden Enden der Bildschirminstallation ist gleich. Die Dicke und Höhe der Klinge sind gleichbleibend und die Klinge ist an Ort und Stelle installiert.
7. Plattendruck
Das Druckmuster weist eine tiefe und leichte Prägung oder Überlappung oder Trennung auf. Ursachen: Die Einstellung für das Zurücklaufen des Druckführungsbandes ist nicht korrekt. Der Druck des linken und rechten Abstreifers ist nicht richtig eingestellt. Der Bildschirmrahmen ist zu hoch vom Führungsgurt entfernt. Der Bildschirm am Rand ist während des Schabens ausgeschaltet. Die Größe des offenen Kreislaufs der Blütenform ist zu groß, was zu einem großen Druckbereich der Plattenöffnung führt.
Lösung: Stellen Sie den Führungsriemen entsprechend dem blütenförmigen Rücklauf zurück oder prüfen Sie, ob der Führungsriemen normal läuft. Stellen Sie den Druck des Abstreifers auf die richtige Größe ein. Stellen Sie die Höhe der Siebplatte ein. Die Rückseite der Siebplatte kann teilweise durch ein feines Sieb mit großem Spalt abgesetzt werden. Ändern Sie den unangemessenen offenen Stromkreis.
8. Ding Hua Edition
Die Farbe der Blume ist ungleichmäßig mit chrysanthemenartigen Haaren. Ursachen: Die Paste wird beim Anheben des Musters nach oben gezogen, und die Paste wird auf der Rückseite des Musters gefärbt, was sich auf den nächsten Druck auswirkt. die Pastenviskosität ist zu dick oder nicht ausreichend expandiert; Die Menge bestimmter Farbstoffe ist zu hoch.
Lösungen: Stellen Sie die Viskosität der Paste oder die Expansionszeit der Paste ein; Filtern Sie die alte Paste und verwenden Sie sie oder ersetzen Sie sie durch eine neue Paste. Passen Sie das Rezept an und waschen Sie den Teller rechtzeitig.
9. Blühen
Die graue Stofffarbe oder schlechte Durchlässigkeit trat an der Blütenposition auf, die der Hautform von Sandfischen ähnlich war. Ursachen: Nach der Herstellung des Musters gibt es kein Härtungsmittel: Es wird sauber gewaschen oder das Muster wird lange verwendet, und sein Zellstoff verkleinert das Netz, was zu Blockierungen führt. Der Abstreifer ist nicht richtig ausgewählt oder der Druck ist zu gering, und die Dimensionierung reicht nicht aus. Die Pastenviskosität ist zu dick und es ist schwierig zu kratzen. Auf dem grauen Tuch befinden sich Ölflecken und Wachs: Das vordere Muster ist nicht trocken und wird von der Rückseite des hinteren Musters absorbiert.
Lösung: Überprüfen Sie nach dem Mustern, ob sich das Plattenloch in einem guten Zustand befindet. Reinigen Sie den Bildschirm nach jedem Druck. Wählen Sie den Schaber mit der entsprechenden Kraft aus. Testen Sie den Kapillareffekt für das zu bedruckende graue Tuch und verfeinern Sie das graue Tuch gegebenenfalls erneut. Testen Sie die Pastenviskosität jedes Mal. Wählen Sie die dem Muster entsprechende Netznummer aus.
10. Dicker und dünner Stiel
Die Ursachen für die ungleichmäßige Dicke des dünnen Stiels sind folgende: Es gibt Dickenfehler bei der Herstellung der Siebplatte; Die linken und rechten Magnetgrößen des Magnettisches sind unterschiedlich, was zu einem unterschiedlichen Druckdruck führt. die Siebplatte ist ungleichmäßig angeordnet; Der linke und rechte Druck des Abstreifers ist inkonsistent, die Schaufelkante ist ungleichmäßig und die Dicke der Schaufelkante ist inkonsistent. Das Kratzpulpe ist nicht sauber.
Lösungen: Überprüfen Sie sorgfältig, ob der feine Stiel jeder Rücklaufposition des Musters gleich ist. Überprüfen Sie die Magnetkraft des Magnettisches. Legen Sie sich flach hin, wenn Sie den Bildschirm installieren. Wählen Sie einen guten Schaber und stellen Sie den Ladedruck ein. Die Klinge sollte beim Wechseln des Abstreifers gleichmäßig sein. Stellen Sie die Höhe des Siebzylinders entsprechend der Stoffdicke ein.
11. Die Blütenform ist schief
Das Muster ist zu den Kett- und Schussfäden des Stoffes geneigt oder gekrümmt. Ursachen: Druckstoff (Seide) selbst hat einen Schussversatz oder einen schlechten Nähkopf: Stockversatz.
Lösung: Der graue Druckstoff (insbesondere das gedruckte geometrische Muster) muss schussangepasst und überprüft werden, bevor er in die Massenproduktion aufgenommen werden kann. der Nähkopf wird in paralleler Richtung des Schussfadens genäht; und das Maschinenklebtuch wird gerade gehalten.
12. Trachom
Der bedruckte Stoff hat sandähnliche Farbflecken. Ursachen: Der Bildschirm wurde lange Zeit verwendet und hat seine Lebensdauer überschritten, was dazu führte, dass lokaler lichtempfindlicher Klebstoff abfiel und Wasserdurchlässigkeit auftrat. schlechte Plattenherstellungsqualität, instabiler Klebefilm und abfallender Film nach dem Schaben und Drucken mit einem Schaber.
Lösung: Beobachten Sie oft den Bildschirm, Sandlöcher füllen sich sofort; auf dem Bildschirm vor der strengen Inspektion.
13. Schlammleckage
Farbe erscheint in der nicht blütenförmigen Form. Ursachen: Muster aus Film oder Musterkante ist nicht gut.
Lösung: Bildschirm auf der Maschine vor der Inspektion, auf halbem Weg erscheint eine rechtzeitige Reparatur.
14. Netz einstecken
Die Blütenform ist unvollständig oder teilweise mit Farbflecken, weißen Flecken oder teilweisem Mangel an Blüten oder wenigen Schlammflecken. Ursachen: Verunreinigungen in der Aufschlämmung blockieren das Netz, insbesondere beim Pigmentdruck: Die Kante des Netzes ist nach langer Druckzeit gestärkt; Die Oberfläche des Stoffes ist von Verunreinigungen wie Fadenkopf usw.; Der lichtempfindliche Klebefilm wird während der Siebherstellung nicht ausgewaschen. Der Stoff ist mit Flusen oder Fadenkopf usw. bedeckt.
Lösungen: Beobachten Sie häufig beim Drucken und wischen Sie den Müll sofort ab, wenn das Steckernetz gefunden wird. Halten Sie sofort an, um die Siebplatte zu reinigen, wenn ein großflächiges Steckernetz gefunden wird. filtern Sie die Farbpaste; Wenn die kleine Oberfläche außerhalb des Bildschirms oder auf der Rückseite der Bildschirmplatte offensichtlich verunreinigt ist, kratzen Sie sie mit Werkzeugen ab.
15. Lose Drucke (Moiré) Das gedruckte Muster weist Wellen auf. Ursachen: Das Sieb des Siebs und das Garn des bedruckten Stoffes überlappen sich und stören sich gegenseitig. das Rahmenspannungsgarn ist zu locker; Die Maschenzahl ist nicht geeignet.
Lösung: Für das Netz wird eine schräge Spannung angenommen, und der Winkel zwischen dem Netz und dem Stoff sollte bei 10 bis 15 Grad gehalten werden. Das Netz sollte ordnungsgemäß gewechselt werden. Die Spannung des Netzes sollte überall gleich sein.
16. Fuzzing
Die Form der Blume ist verschwommen und es besteht das Gefühl, dass sich der Doppelschatten verschiebt. Der Bildschirm ist zu locker; Der Betrieb des Bildschirms ist nicht mit dem Betrieb des Verbandes synchronisiert.
Lösungen: langsames oder schräges Anheben der Platte; Sicherheitsstandard erfordert Rahmendehnung; Überprüfen Sie die Synchronisation von Druckmaschinensieb und Führungsband.
17. Pultrusionsdruck
Ähnlich wie Kaulquappendruck. Ursachen: zu dünne Farbpaste, zu viel Paste, zu schnelle Zellstoffsammlung.
Die Lösung: Wählen Sie die richtige Aufschlämmung aus. Stellen Sie die gewünschte Viskosität ein.
18. Gülle spritzt
Farbpunkt- oder Pastenwiderstand durch Spritzen von Farbpaste. Ursachen: Der Druckvorgang ist zu heftig, die Plattenaktion ist nicht angemessen. die Pastenviskosität ist nicht angemessen; Es wird zu viel Paste in den Leimungstank gegeben.
Lösung: Stellen Sie die Viskosität der Farbpaste ein; mit angemessener Kraft arbeiten; weniger Kraft hinzufügen.
19. Flugpunkt, Farbpunkt
Unregelmäßige Farbflecken werden auf die Stoffoberfläche gestreut, um kleine Flecken wie Farbflecken zu bilden. Oder Blumen derselben Farbe enthalten einen farblich passenden monochromen Punkt. Ursachen: Die Druckpaste ist zu klebrig; Nach dem Drucken ist die Paste nicht sauber, die Platte ist zu schnell und die Kraft ist stark. Die Paste enthält ungelöste Farbstoffe oder Verunreinigungen, die nach dem Bedrucken des Stoffes Flecken bilden.
Lösung: Die Originalpaste sollte ausreichend lange aufgetragen werden, und die Paste ist gut: Verbessern Sie den Startvorgang des Druckvorgangs, eine Seite der Siebplatte sollte gekippt werden, und die Aufschlämmung sollte vorsichtig gesammelt werden, und die Abstreifgeschwindigkeit sollte betragen angepasst; Für den Farbstoff, der nicht vollständig aufgelöst werden kann, kann das Farbsieb verwendet werden, um die Farbpaste zu filtern. Falls vorhanden, sollte die Farbpaste erneut eingestellt und der chemische Vorgang beachtet werden.
20, Kreppdruck
Es gibt weiße Falten auf der Kalikooberfläche. Ursache: Die Stoffoberfläche ist nicht flach, es liegt ein Zou-Druck vor, die Farbpaste dringt beim Drucken nicht in die Falte ein: Das graue Tuch wird nicht befestigt und wird beim Anheben der Platte aufgenommen und der Druck geändert Wenn der nächste Satz Platten wieder heruntergedrückt wird Die Position der weißen leeren Seite ist breit und scharf, und beim Auftragen des Stoffes treten Falten auf: Unebene Nahtköpfe erzeugen Falten oder ungleichmäßige Spannung in der Seide; Das Harz des leitenden Riemens ist nicht flach, wodurch die Kratzer ungleichmäßig werden.
Lösung: Das Tuch sollte glatt sein und die Spannung des Tuches sollte angepasst werden. Überprüfen Sie die Harzviskosität auf der Oberfläche des Führungsbandes oder die Viskosität der Patchpaste, überprüfen Sie die Temperatur der heißen Walze oder den Druck der Patchdruckwalze und stellen Sie die Patchpaste her. Oder tragen Sie das Harz erneut auf. Der Nahtkopf sollte flach sein und die Wirkung des Pflasters nicht beeinträchtigen.
21, Lu Bai
Ein Teil der Kette oder des Schusses wird gedreht oder zur Vorder- und Rückseite des Stoffes bewegt. Ursachen: schlechte Durchlässigkeit der Farbpaste, der Farbstoff kann nicht in die Faser eindringen; zu geringe Kratzkraft, unzureichende Leimung, was zu unzureichenden Farbstoffen der tatsächlichen Farbe führt; Der graue Stoff ist wasserabweisend und nimmt die Farbpaste nicht auf. Seide, die Gewebestruktur ist relativ locker, und eine kleine Menge Faser wird umgedreht, wodurch der weiße Boden sichtbar wird.
Lösung: Stellen Sie die Quellzeit der Originalpaste sicher, mischen Sie die Farbpaste gleichmäßig und lassen Sie die Farbpaste beim Drucken zwei Drittel der Stoffdicke durchdringen: Bei wasserabweisenden Stoffen muss der graue Stoff erneut verarbeitet werden. Achten Sie bei der Verarbeitung nach dem Drucken auf eine gleichmäßige Spannung, insbesondere bei der Herstellung von Köper- und Satinbindungen.
22. Drucktiefe
Die gleiche Farbe oder die Farbe auf der Rückseite der Blume hat Schattierungen und die Schlammflecken haben Größen. Ursachen: Das Harz auf dem Leitungsband ist uneben; Die Farbpaste hat eine zu hohe Viskosität und das graue Tuch hat eine schlechte Feuchtigkeitsaufnahme. die Kraft des Schabers ist ungleichmäßig; Die Dicke des Bildschirms ist inkonsistent und der Bildschirm befindet sich nicht auf derselben Ebene.
Lösung: Überprüfen Sie, ob die Oberfläche des Patchharzes flach wie ein Spiegel ist: Überprüfen Sie die Viskosität der Farbpaste und nehmen Sie Anpassungen vor. Testen Sie die Kapillareffekt des grauen Stoffes. Wenn dies fehlschlägt, wird es vor dem Drucken repariert. Die Farben werden im gleichen Muster reproduziert. Platten- oder Schaberproblem. Die Klingen des Schabers sind gleich, der Druck links und rechts vom Schaber ist gleich und die Penetrationsrate des Netzzylinders an der Blütenposition ist gleich.
23, linke, mittlere und rechte Tiefe
Der Farbton und die Tiefe der beiden Seiten und die Mitte des Stoffes sind unterschiedlich. Ursachen: schlechtes Reinigen und Bleichen des Stoffes; schlechte Installation des Bildschirmrahmens; Unzureichender Abstreiferhub: Zu dickes Harz am Rand des Druckbandes.
Lösung: Beim Reinigen und Bleichen von Stoffen ist der pH-Wert der Stoffoberfläche gleichmäßig. Der Bildschirmrahmen befindet sich auf der gleichen Höhe wie das Führungsband. Der Abstreifabstand des Abstreifers überschreitet die Stoffkante um mehr als 5 cm, um den Verzögerungseffekt beim Umdrehen des Abstreifers zu verhindern. Ändern Sie die Patch-Position, um verschiedene Breiten von grauem Stoff zu drucken.
24. Wasserflecken
Flecken oder Flecken durch Wassertropfen. Ursachen: Das Leitungsband wird nicht gereinigt oder der Trockenraum tropft. Die Halbprodukte sind vor dem Ende des Dampfens nach dem Drucken, Tropfen auf Kondenswasser oder Spritzwassertröpfchen, die auf die Oberseite der Dampfmaschine tropfen, für einen bestimmten Zeitraum nicht ausreichend geschützt.
Lösung: Überprüfen Sie die Ebenheit des Wischerblatts des Wassertanks des Wasch- und Führungsbandes und reparieren Sie es rechtzeitig. Schützen Sie das Halbzeug und wickeln Sie es in ein Tuch: Hören Sie auf zu dämpfen, prüfen Sie die Ursache für das Tropfen aus der Dampfmaschine und dämpfen Sie nach der Lösung.
25. Loch
Die Festigkeit des Stoffes wird im Druckbereich beschädigt und die Kette oder der Schuss wird gebrochen. Ursache: Der Gehalt des Reduktionsmittels (Weißgrad) in der Entladungsdruckfarbpaste ist zu hoch; Nach dem Entladungsdruck ist das Dämpfen und Waschen nicht rechtzeitig.
Lösung: Passen Sie den Weißgrad der Schnitzerei an, damit die Schnitzerei und die Haarfarbe genau richtig sind. Ordnen Sie die Druckform so an, dass sie nach dem Drucken gedämpft und rechtzeitig gewaschen wird.
26. Erleichterung
Tritt beim Anti-Drucken (Lackieren) und Gravieren auf, hat die Grundfarbe um die Blume eine unregelmäßige Verschiebung. Ursachen: Es wird zu viel Reduktionsmittel verwendet, das sich während des Dampfvorgangs nicht vollständig zersetzt und die Grundfarbe im feuchten und heißen Zustand weiter zerstört. Die Rückseite des Bildschirms ist während des Druckvorgangs fleckig und das Muster ist ungenau. Die Spannung des Bildschirms ist zu locker, wenn der Bildschirm gedehnt wird.
Lösung: Kontrollieren Sie die Menge des Reduktionsmittels entsprechend der Farbstoffmenge und der Tiefe der Druckgrundfarbe korrekt und testen Sie sie vor der Verwendung. Achten Sie beim Drucken auf den Vorgang und debuggen Sie nicht häufig. Die Bildschirmspannung ist gleichmäßig und angemessen.
27. Die Farbe ist nicht sauber oder die Anti-Färbe-Wirkung ist schlecht
Ursachen: unzureichende Menge an Reduktionsmittel oder Problem mit der Menge an Hilfsmittel: zu wenig Leimung während des Schabens; zu lange Einwirkung von Luft nach dem Drucktrocknen, vorzeitige Oxidation; unsachgemäße Dampfbedingungen; schlechte Extraktion von gemahlenen Farbstoffen.
Lösung: Vor dem Drucken muss ein Weißtest auf dem Grundfarbtuch jedes Autos durchgeführt werden, um zu verhindern, dass das nicht extrahierbare Tuch in den Druck gelangt. Die tatsächliche wirksame Zusammensetzung des Reduktionsmittels in der Farbpaste wird vor dem Drucken gemessen. Die Kratz- und Druckpaste ist mäßig und es befindet sich ausreichend Zellstoff auf der Stoffoberfläche. Nach dem Drucken und Trocknen wird der Stoff in ein Tuch gewickelt, um eine vorzeitige Oxidation aufgrund von Luftsauerstoff und Dampf in der Zeit zu verhindern und den Dampfdruck während des Dampfens aufrechtzuerhalten.
28, Reibungsflecken ziehen sich weg
Fuzz in einer Richtung am Rand des Musters. Ursache: Wenn der Druck trocknet, ist die Temperatur im Trockenraum niedrig und das Tuch wird nicht rechtzeitig getrocknet, und das Tuch auf dem Auto reibt und zieht sich beim Bewegen auseinander. Wenn das Druckmuster nicht vollständig getrocknet ist, berührt es Fremdkörper und färbt andere Teile. Ziehen Sie den Stoff, wenn der bedruckte Stoff nicht vollständig getrocknet ist.
Lösung: Nach dem Drucken sollte der Trockenraum eben sein und die Trockenraumtemperatur sollte die Trocknungsbedingungen gewährleisten. Die Trocknungstemperatur wird gemäß der Dicke des Gewebes und der Geschwindigkeit des Autos bestimmt. Laden Sie das Auto nach dem Herausziehen des Tuches nicht zu voll und drücken oder ziehen Sie es nach unten.
29. Beim Drucken steigt der Stoff teilweise an und der Stoff im bedruckten Teil quillt vom Führungsgurt weg, ähnlich wie bei der Seersucker-Form, wie z. B. beim Drucken von dünnem Polyestergewebe und beim Drucken von Nylon-Regenschirmseide
Ursache: Der Stoff dehnt sich im nassen Zustand.
Lösung: Stellen Sie den Stoff vor dem Drucken in einen erweiterten Zustand, sodass er nach dem Nassen den Platz für die Verlängerung verliert (Nassflicken werden verwendet, um dieses Problem beim Drucken auf der Walze zu lösen).
30. Gedruckter blütenförmiger Bogen
Die Stoffoberfläche ist uneben, was zeigt, dass der Farbdruckteil auf Stretch- oder Strickstoff hervorsteht. Ursache: Stretch- oder Strickstoff hat eine gewisse Elastizität und wird beim Anbringen des Stoffes gedehnt. Nach dem Drucken wird der gedruckte Farbteil des Stoffes im Zustand der Stoffverlängerung fixiert, und der gedruckte Teil kehrt in seinen ursprünglichen Zustand zurück. Da die bedruckten und nicht bedruckten Teile unterschiedlich schrumpfen, ist die Stoffoberfläche gewölbt.
Lösung: Überziehen Sie den Stoff vor dem Drucken, überschreiten Sie sogar die Schrumpfung des fertigen Produkts und üben Sie Spannung ohne Spannung aus.
31. Nach Beendigung der Farbechtheit nimmt der Farbechtheitsindex nach dem Waschen dem Standard ab, aber nach dem Erweichen oder einer gewissen Nachbearbeitung sinkt die Farbechtheit des fertigen Produkts (insbesondere die Reibechtheit) um die Hälfte oder sogar eine Stufe
Ursache: Die Zugabe eines bestimmten Weichmachers bildet einen Film auf der Oberfläche des Gewebes, der sich an einen Teil des Farbstoffs bindet, wenn er mit der Faser kombiniert wird, so dass der Farbstoff während der Reibung herausgebracht wird. Insbesondere besteht die Kombination von dispersem Farbstoff und Faser darin, dass die elektronenspendende Gruppe und die elektronenziehende Gruppe am Farbstoffmolekül das Farbstoffmolekül dipolarisieren und ein Dipolmoment mit der=C=O-Gruppe an der Faser bilden, um eine Wasserstoffbindung zu bilden. Bei hohen Temperaturen fällt eine kleine Menge ungebundener oder instabiler Dispersionsfarbstoffe leicht aus.
Lösung: Wählen Sie für den Reaktivfarbstoffdruck einen geeigneten Weichmacher. Für den Druck mit Dispersionsfarbstoffen besteht die bequemste Lösung darin, bei hoher Temperatur zu backen und dann eine neue einfache Wasserwäsche durchzuführen.